高温熔体压力传感器在挤出机中的应用

在挤出生产线中，熔体压力传感器在提高熔体质量，提高生产的安全性以及保护生产设备等方面都发挥着重要的作用。同时，熔体压力传感器又是非常敏感的元件，只有适当的安装和维护才能使其作用得到充分的发挥。

在挤出生产过程中，产品的一些质量标准(如尺寸精度或加入矿物填料制件的表面平整度等)都要求对挤出压力进行最优化的控制，熔体压力传感器是实现这一要求的重要元件。通过在模具入口连接处设置熔体压力传感器和压力控制装置，能够使产率更稳定，同时减少材料的浪费。熔体压力传感器在提高熔体质量，提高生产的安全性以及保护生产设备并延长其使用寿命等方面都发挥着重要的作用。

另外，测量穿过滤网和熔体泵的压力对于保证生产的安全性以及优化设备的性能也是十分重要的。如果熔体流入模具时受阻，滤网下面的传感器将发出警报提示操作者。当滤网上游的传感器发出警报时，表明挤出机内部压力过高，可能会对螺杆产生过度的磨损。对于应用熔体泵的生产商而言，需要测量熔体的进口压力和出口压力，以确保熔体能够连续地流入到模具中，因为任何阻碍作用都可能导致熔体泵受损。

在挤出生产线上装配的熔体压力传感器可以是仅测量一个点压力的单个传感器，也可以是一系列用以测量整个生产线的传感器。熔体压力传感器与数据记录仪、声音报警装置相连，利用加工控制系统可以调整挤出机的加工参数。同时，压力传感器也是非常灵敏的元件，如果得不到正确的安装和维护，就非常容易损坏。以下介绍的几个简单方法有利于延长压力传感器的使用寿命，同时能够帮助使用者得到准确可靠的测量结果。

　　正确安装

通常压力传感器的损坏都是由于其安装位置不恰当而引起的。如果将传感器强行安装在过小的孔或形状不规则的孔中，就有可能造成传感器的震动膜受到冲击而损坏。选择合适的工具加工安装孔，有利于控制安装孔的尺寸。另外，合适的安装扭矩有利于形成良好的密封。但是如果安装扭矩过高就容易引起传感器的滑脱，为防止这种现象发生，通常在传感器安装之前在其螺纹部分上涂抹防脱化合物。在使用这种化合物以后，即使安装扭矩很高，传感器也很难被移动。

　　检查安装孔的尺寸

如果安装孔的尺寸不合适，传感器在安装过程中，其螺纹部分就很容易受到磨损。这不仅会影响设备的密封性能，而且使传感器不能充分发挥作用，甚至还可能产生安全隐患。只有合适的安装孔才能够避免螺纹的磨损(螺纹工业标准1/2-20UNF2B)，通常可以采用安装孔测量仪对安装孔进行检测，以做出适当的调整。

　　保持安装孔的清洁

保持安装孔的清洁并防止熔料堵塞对保证设备的正常运行来说十分重要。在挤出机被清洁之前，所有的传感器都应该从机筒上拆除以避免损坏。在拆除传感器时，熔料有可能流入到安装孔中并硬化，如果这些残余的熔料没有被去除，当再次安装传感器时就可能造成其顶部受损。清洁工具包能够将这些熔料残余物去除。然而，重复的清洁过程有可能加深安装孔对传感器造成的损坏。如果这种情况发生，就应当采取措施来升高传感器在安装孔中的位置。

　　选择恰当的位置

当传感器的安装位置太靠近生产线的上游时，未熔融的物料可能会磨损传感器的顶部;如果传感器被安装在太靠后的位置，在传感器和螺杆行程之间可能会产生熔融物料的停滞区，熔料在那里有可能产生降解，压力信号也可能传递失真;如果传感器过于深入机筒，螺杆有可能在旋转过程中触碰到传感器的顶部而造成其损坏。一般来说，传感器可以位于滤网前面的机筒上、熔体泵的前后或者模具中。

　　仔细清洁

在使用钢丝刷或者特殊化合物对挤出机机筒进行清洁前，应该将所有的传感器都拆卸下来。因为这两种清洁方式都可能会造成传感器的震动膜受损。当机筒被加热时，也应该将传感器拆卸下来并使用不会产生磨损的软布来擦拭其顶部，同时传感器的孔洞也需要用清洁的钻孔机和导套清理干净。

　　保持干燥

尽管传感器的电路设计能够经受苛刻的挤出加工环境，但是多数传感器也不能绝对防水，在潮湿的环境下也不利于正常运行。因此，需要保证挤出机机筒的水冷装置中的水不会渗漏，否则会对传感器造成不利影响。如果传感器不得不暴露在水中或潮湿的环境下，就要选择具有极强防水性的特殊传感器。

　　避免低温干扰

在挤出生产过程中，对于塑料原料而言，从固体到熔融状态应当具有充足的“浸透时间”。如果挤出机在开始进行生产前还没有达到操作温度，那么传感器和挤出机都会受到一定程度的损坏。另外，如果传感器从冷的挤出机上被拆除，材料就可能粘附在传感器顶部引起震动膜的损坏。因此，在拆除传感器之前，应确认机筒的温度足够高，机筒内部的物料处于软化状态下。

　　防止压力过载

即使传感器测压范围的过载设计最高能够达到50%(超出最大量程的比率)，从设备运行的安全角度考虑也应该尽量避免冒险，最好选择被测压力处于量程范围之内的传感器。在通常情况下，所选传感器的最佳量程应该是被测压力的2倍，这样即使挤出机在极高的压力下运行，也能避免传感器受到损坏。